INTRODUZIONE
La tesi di laurea è stata redatta in seguito ad un tirocinio, della durata di circa 2 mesi, svolto presso lo stabilimento di assemblaggio FRO sito in Verona (ufficio acquisti e pianificazione). Il ruolo ricoperto durante il periodo di permanenza in azienda è stato principalmente quello di supporto al responsabile acquisti e pianificazione; il lavoro svolto ha riguardato tematiche relative alla gestione interna dei flussi, la gestione di una particolare classe merceologica (detta minuteria metallica) e la trattazione di problematiche relative alla standardizzazione dei prodotti finiti.
I 3 obiettivi perseguiti sono stati:
• l’ottimizzazione della gestione delle forniture di minuteria metallica;
• l’introduzione di miglioramenti nelle attività di movimentazione interna, con particolare interesse per le attività relative all’allestimento delle linee di assemblaggio;
• valutazione analitica delle problematiche relative alla “varietà” dei prodotti e proposte di miglioramento.
Tali obiettivi sono stati raggiunti mediante lo studio delle attività svolte a livello organizzativo relativamente alla gestione ordini clienti ed alle operazioni di allestimento delle linee ed assemblaggio, l’analisi quantitativa dei costi di approvvigionamento dei codici di minuteria metallica e dell’entità dei flussi interni di materiale ed, infine, l’analisi quantitativa e qualitativa del livello di “varietà” presente all’interno dello stabilimento di assemblaggio. In seguito a tali attività sono state formulate alcune proposte di miglioramento recepite dal personale coinvolto nelle attività oggetto di studio.
Le metodologie utilizzate per lo studio delle problematiche affrontate (gestione dei flussi, gestione degli ordini e standardizzazione) sono state l’analisi statistica dei dati relativi ai flussi, agli ordini verso fornitori ed alle distinte dei prodotti analizzati e le interviste con il personale presente all’interno dello stabilimento. Inoltre sono stati impiegati i seguenti strumenti: software di gestione ordini (AS400) per il reperimento dei dati relativi ai prodotti analizzati (costo delle componenti, volumi di produzione, posizionamento all’interno del magazzino…), software di gestione materiali (Business Objects) per effettuare interrogazioni complesse del sistema informativo, utilizzo dell’archivio cartaceo delle tavole dei disegni e fogli di calcolo per l’elaborazione dei dati.
DESCRIZIONE DELLE ATTIVITÀ SVOLTE
Di seguito si riportano le descrizioni delle attività svolte durante il periodo di permanenza in azienda, suddividendole in cinque fasi.
Fase 1: inquadramento dell’azienda
Questa fase è stata propedeutica al lavoro successivamente svolto. Tramite l’appoggio di internet e dell’intranet aziendale e tramite interviste al personale degli uffici, sono state raccolte informazioni di carattere generale sul gruppo Air Liquide (a cui appartiene la FRO), sulla FRO stessa e sullo stabilimento di assemblaggio (numero di addetti, organigramma, fatturato, gamma di prodotti offerta, struttura del reparto di assemblaggio e dei magazzini…).
Fase 2: studio delle attività organizzative ed operative
Nella seconda fase è stato effettuato uno studio della situazione organizzativa ed operativa (principalmente tramite interviste al personale dell’ufficio acquisti, degli operai addetti al magazzino e degli operai di linea) al fine di comprendere le principali attività svolte per l’evasione di un ordine cliente (dalla richiesta di rifornimento delle componenti alla spedizione del prodotto finito). Inoltre, tramite l’utilizzo di fogli di calcolo e del software Business Objects, è stata condotta un’analisi ABC relativa al fatturato ed ai volumi di produzione, al fine di individuare le famiglie di prodotto finito più significative (sulle quali si sono focalizzate le successive analisi)
Fase 3: analisi delle attività relative alla gestione delle forniture
In questa fase è stata effettuata una analisi statistica dei dati relativi agli ordini di minuteria metallica (costo di un ordine, quantità e valore ordinati) e, tramite l’interazione con il responsabile acquisti, è stato possibile mettere a punto alcuni criteri di aggregazione degli ordini al fine di ridurre i costi legati all’approvvigionamento di questi codici (i quali venivano gestiti a fabbisogno). Inoltre, è stata approfondta la conoscenza degli strumenti informativi a disposizione (Business Objects ed AS400).
Fase 4: analisi delle attività di allestimento delle linee di assemblaggio
L’analisi delle attività di allestimento delle linee di assemblaggio (3 linee in tutto) è stata condotta con l’appoggio del personale addetto al prelievo delle componenti dal magazzino, dal responsabile del magazzino e dal responsabile delle linee di assemblaggio. Tramite le interviste effettuate è stato possibile individuare le criticità del processo di allestimento e proporre le seguenti azioni correttive:
1. creazione di un magazzino a bordolinea posto tra due linee di assemblaggio adiacenti (contenente i codici comuni);
2. stipula di contratti di fornitura che prevedessero, da parte dei fornitori, la consegna delle componenti da assemblare in multipli/sottomultipli del lotto di produzione adottato in fase di assemblaggio all’interno dello stabilimento FRO.
Il fine di queste azioni correttive è stato quello di ridurre i tempi di allestimento delle linee di assemblaggio.
Fase 5: analisi delle problematiche relative alla “varietà”
Nell’ultima fase è stato fornito un supporto alle problematiche relative alla “varietà” dei prodotti finiti assemblati all’interno dello stabilimento. Per affrontare questo argomento è stato effettuato uno studio dei prodotti più importanti dal punto di vista dei volumi di produzione e del fatturato (evidenziati tramite l’analisi ABC); lo studio è stato realizzato scomponendo le famiglie di prodotti finiti in “moduli funzionali” ed analizzando le componenti appartenenti a ciascuno di questi moduli. Lo scopo ultimo è duplice: da un lato ricavare le percentuali di componenti acquistate a catalogo rispetto al totale delle componenti del prodotto finito (indice di standardizzazione), dall’altro analizzare la varietà dei moduli funzionali esistenti (modularità). Il problema della modularità ha richiesto la creazione di indici ad hoc (tre in tutto) al fine di poter quantificare in maniera oggettiva il posizionamento delle famiglie di prodotti finiti analizzate. In seguito è stata analizzata la situazione attuale delle famiglie, posizionando queste ultime all’interno di in una tabella a doppia entrata, sulla quale sono stati riportati da un lato i volumi di produzione previsti e dall’altro gli indici calcolati: in questo modo è stato possibile verificare il corretto posizionamento delle famiglie oggetto di analisi (ossia verificare che le famiglie con elevati volumi di vendita presentassero elevati indici di standardizzazione/modularità). Laddove non sia stata rilevata questa situazione, sono state studiate le cause del mancato allineamento dei prodotti rispetto alla situazione ideale cercando di proporre, ove possibile interventi di miglioramento.
Per effettuare questa analisi è stata creata una piccola banca dati, utilizzando fogli di calcolo Excel all’intero dei quali sono state catalogate le singole funzioni analizzate: i prodotti analizzati presentano caratteristiche funzionali analoghe, per cui ogni foglio contiene le varianti funzionali di più prodotti finiti. I fogli sono strutturati in maniera tale che la lettura per righe consente di individuare le componenti che appartengono ad una determinata funzione, mentre la lettura per colonne fornisce le varianti individuate. In figura 1 si riporta, a titolo esemplificativo, la struttura di un foglio relativo ad una singola funzione; all’interno delle celle sono rappresentati i codici delle componenti.
I fogli così generati sono serviti sia per la fase analitica, ma sono stati utilizzati anche dal responsabile e dagli addetti dell’ufficio tecnico, i quali hanno visto in questo semplice strumento un mezzo di supporto alla progettazione: i fogli Excel, infatti, consentono sia di scegliere quale modulo già esistente utilizzare per un nuovo prodotto finito, ma anche di inserire un nuovo modulo funzionale qualora venga creato. Quest’ultimo aspetto permette di tenere aggiornati i dati per le analisi di standardizzazione e modularità, consentendo di mantenerne i relativi livelli sotto controllo. Infine si è cercato di fornire una quantificazione dei costi dovuti alla mancata standardizzazione, individuando alcune voci di costo ad essa legate.
Questa fase è stata la più complessa delle 5 fasi affrontate: ciò è dovuto principalmente allo studio dei codici di prodotto finito (sono state analizzate oltre 200 tavole), alla loro classificazione all’interno dei fogli Excel ed all’individuazione di indici adeguati.